序言：壓鑄生產(chǎn)過程會出現(xiàn)不同因素的質(zhì)量問題，除了壓鑄設(shè)備故障、設(shè)備性能與質(zhì)量造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定因素外，還有一些附件裝備（如壓缸、沖頭、冷卻管網(wǎng)等）工藝參數(shù)準(zhǔn)確性、以及輔料質(zhì)量都能產(chǎn)生對壓鑄生產(chǎn)的一定影響（如脫模劑、潤滑珠，冷卻水），鋁液的純凈也會給壓鑄帶來相應(yīng)的不穩(wěn)定因素（如廢品，澆口、溢流塊、清機料的配比），及熔煉工藝控制等。
以上的各種原因雖然對壓鑄生產(chǎn)與質(zhì)量造成較大的不利因素，但這些問題都比較直觀，相對較容易解決，而在壓鑄生產(chǎn)過程中，常見又不易解決的質(zhì)量問題，常常困擾著我們每一個企業(yè)（如氣泡。氣孔、渣孔、針孔、開裂、崩缺、拉傷、變形、錯位、冷料、冷紋、冷隔、欠鑄、疏松、縮孔、模具飛料等等），甚至阻擾了企業(yè)的壓鑄發(fā)展（成本高，效益低），而造成這些疑難且又頻繁質(zhì)量問題的主導(dǎo)原因，它就是壓鑄模具所為。
從上述的認(rèn)識分析中，我們可以理解為，效率的提升，產(chǎn)品質(zhì)量的保證，較好的經(jīng)濟收益都與模具的開發(fā)、設(shè)計，保養(yǎng)維護(hù)密切相關(guān)，過去技術(shù)人員把整個壓鑄生產(chǎn)過程的質(zhì)量、效率、收益成本控制，劃分為，模具占60%，機器性能占15%，附件與輔料占5%，工藝參數(shù)調(diào)試占10%，人為操作占10%，作為對壓鑄生產(chǎn)全過程的一個基本管理標(biāo)準(zhǔn)，但隨著壓鑄件廣泛應(yīng)用在各行各業(yè)領(lǐng)域里，特別是近年來廣泛用于在高端設(shè)備與裝備（如汽車、高鐵、通訊、航天等），其對壓鑄件的質(zhì)量要求更為嚴(yán)格，各行業(yè)也作出了相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，所以對過去的壓鑄生產(chǎn)過程管理控制劃分，我本人認(rèn)為也要與時俱進(jìn)，從新整合劃分，這樣我們才能更好認(rèn)識與識別，更好的管控生產(chǎn)運行各個工序的工藝數(shù)據(jù)控制，程度提高我們的收益，所以我個人認(rèn)為，產(chǎn)品質(zhì)量的提高，首先是對設(shè)備的性能、穩(wěn)定有了更高的要求，對輔料（脫模劑、潤滑珠）的質(zhì)量與使用有了更深刻的認(rèn)識，當(dāng)然壓鑄模具也在不斷提高設(shè)計能力與使用壽命（如增加了點冷、細(xì)芯點冷、前模頂出、斜頂、行位上加內(nèi)抽芯、表面電極等等），因此壓鑄生產(chǎn)鏈過程控制（質(zhì)量、效率、收益等）應(yīng)按一下劃分，模具占45%（設(shè)計澆排、冷卻、尺寸的水平，制造水平、模具使用壽命、模具中的配件質(zhì)量等），壓鑄設(shè)備占20%（設(shè)備故障率、系統(tǒng)性能、系統(tǒng)穩(wěn)定性等），輔料5%（脫模劑、顆粒珠、潤滑油等），附件占5%（沖頭、拉桿、射桿、接頭、壓板、等），熔煉占10%(鋁水純凈度、鋁水溫度控制、新舊料的配比使用、熔煉與保溫設(shè)備質(zhì)量等）,技術(shù)工藝參數(shù)調(diào)試占10%（壓鑄機器慢速、高速、增壓、壓射起點到終點位置、噴霧水、氣大小與時間、噴水位置、模具溫度場控制、抽真空設(shè)備質(zhì)量、真空體設(shè)計，抽真空時間等）。
目前壓鑄設(shè)備在生產(chǎn)中基本實現(xiàn)了自動或半自動，所以人為操作占3%（操作工對設(shè)備的熟練性、壓鑄工藝認(rèn)識度等），冷卻水質(zhì)量占2%（冷卻水大小、模具溫度場的控制、水質(zhì)量等）。
從過去到現(xiàn)在我們對壓鑄生產(chǎn)過程保證質(zhì)量控制的劃分，模具都是占到了主導(dǎo)地位，為此可以理解壓鑄生產(chǎn)的核心在于模具的設(shè)計與制造質(zhì)量，模具的成敗是壓鑄企業(yè)發(fā)展的分水嶺，我們必須有清晰的認(rèn)識，足夠的意識，把模具的設(shè)計、生產(chǎn)制造、維護(hù)保養(yǎng)當(dāng)做一項重中之重的工程專項管理，企業(yè)才能會更好的前進(jìn)與發(fā)展。
下面有關(guān)壓鑄模具在設(shè)計、制造中應(yīng)注意的幾點事項與生產(chǎn)過程常見的質(zhì)量問題，我本人淺談一下自己的觀點，并愿意一起與同行共同分享（僅供參考）。
一、一個良好的壓鑄模具是從鑄件研發(fā)設(shè)計開始。鑄件的性能與工藝技術(shù)要求是客戶需求標(biāo)準(zhǔn)，客戶不會輕易考慮模具的制造和壓鑄生產(chǎn)工藝是否能滿足鑄件所需的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)而改變，但鑄件的結(jié)構(gòu)往往不能滿足壓鑄模具與壓鑄生產(chǎn)的技術(shù)與工藝條件，所以這要對鑄件的前期結(jié)構(gòu)，技術(shù)要求進(jìn)行全方位的審核，一是對壓鑄模具的設(shè)計、制造是否能達(dá)到鑄件的技術(shù)工藝要求審核（不能達(dá)到必須與客戶協(xié)商落實），二是評估鑄件的生產(chǎn)設(shè)備能力與自身的技術(shù)力量，三是預(yù)計生產(chǎn)效率與合格率，四是模具制造周期、成本及壽命，五是訂單數(shù)量、回報收益，六是客戶信任度。
二、以上確認(rèn)后，就要從模具設(shè)計的開始。
1.模具排位，也就是給模具定位，定位首先考慮市場需求，月度、年度產(chǎn)量，定位目的是考慮模具制造成本（主要參考是費用由誰承擔(dān)，是全款或是產(chǎn)品分?jǐn)?，客戶要求提供的良品?shù)量，復(fù)制模費用等）。
2.確定模具尺寸，首先考慮模肉尺寸，模肉除考慮四周分型面的預(yù)留外，直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、排氣位置、溢流槽，抽芯方式與大小及抽芯數(shù)量、冷卻系統(tǒng)的方式、是否需要溫控系統(tǒng)、真空排氣、模肉的尺寸影響到以后的模具壽命、是否能控制好封料、減少模肉變形、設(shè)計結(jié)構(gòu)是否需要有前頂裝置等，來確定模肉的尺寸，同時考慮模架尺寸。
3.頂針排位，確認(rèn)客戶對其有沒有要求，二是頂針的大小、數(shù)量，三是考慮生產(chǎn)中是否影響產(chǎn)品頂出與平衡，四是考慮頂針位置是否影響運水系統(tǒng)，排位的頂針多，會增加成本，對模具壽命也會產(chǎn)生一定的影響，但能起到良好的排氣作用，對復(fù)雜件頂出、排氣有較好的輔助作用。
4.冷卻系統(tǒng)，建議盡可能采取直通式冷卻，在直通無法解決時，采取點冷或細(xì)芯點冷，盡量不要使用循環(huán)式的冷卻方式，要注意模溫控制，點式冷卻效果不是，且造價高、裝卸也繁瑣，不利于生產(chǎn)，但可采取直通與點冷并用方式，這樣基本達(dá)到設(shè)計較理想要求。
5.澆口套的尺寸選擇，直徑大壓射投影面積大，小側(cè)相反，這樣就會產(chǎn)生比壓等諸多的問題 ，如直徑大產(chǎn)生廢料多，設(shè)定比壓力小，流速對模具的沖擊小，對設(shè)備與模具壽命都有相應(yīng)的好處，適用于結(jié)構(gòu)不是十分復(fù)雜的產(chǎn)品鑄件。澆口套小，材料減少燒損，沖擊速度快，充填性能較好 ，結(jié)構(gòu)復(fù)雜鑄件使用較多。
6.模具結(jié)構(gòu)易損，開裂、老化凸出的部位盡可能采取鑲件方式設(shè)計，如采用原身制造方式，對以后的生產(chǎn)會帶來諸多不便，列如不便于修理，改造、也不利于對結(jié)構(gòu)件的排氣，但原身方式在制造中可以降低成本，制造周期短，對模具壽命也有好處，如采用鑲件制造，在壓鑄生產(chǎn)中可以縮短更換、維修時間，使用較為方便、快捷、而的好處可以起到較好的排氣作用。
7.澆道與內(nèi)澆口的設(shè)計，不論直澆，橫澆還是內(nèi)澆口的設(shè)計，都與產(chǎn)品的成型起著至關(guān)重要的作用，如果說模具是壓鑄生產(chǎn)的核心，那么它們就是模具的設(shè)計核心，它將鋁液從壓缸導(dǎo)入型腔內(nèi)各個部位，它所導(dǎo)入的流量速度、充填時間，流向位置、型腔內(nèi)的溫度以及在充填過程中需要保持平穩(wěn)流動、保持好鋁液溫度的控制、對易沖擊部位的保護(hù)、鋁液流出型腔的先后次序等，必須是完美無缺的設(shè)計，直澆道的寬厚長尺寸是導(dǎo)入鋁液的重要部位，太寬影響流速，太長會泄壓，太厚是以上兩個缺陷的并存，如設(shè)計出這樣的澆道，它們會使?jié)驳啦课坏哪卦龈咔也灰卓刂?，易斷料柄，產(chǎn)生廢料多，增加充填時間，但它們都有一個共同的優(yōu)點，流速平穩(wěn)，所以在設(shè)計時應(yīng)慎重考慮，（參考數(shù)據(jù)，一般400噸以下機器，直澆道長20nn-40mm,寬一般為15mm-25mm,厚10mm-15mm,630噸到1000噸的機臺，長35mm-65mm,寬30mm-50mm,厚15mm-25mm,1250噸到2000噸機臺，長45mm-80mm，寬35nn-65mm,厚30mm-45mm,）
總之我們在設(shè)計直澆時，注重產(chǎn)品的長與寬度結(jié)構(gòu)，保證導(dǎo)入橫澆道時流動平穩(wěn)，及要保證流動速度與鋁水流量，又要防止產(chǎn)生入口模溫過高現(xiàn)象及廢料多造成燒損浪費之現(xiàn)象。
在設(shè)計橫澆道時一般采取兩種入水的方式，一是大水口，二是分流式，（階梯分流式）這主要是根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)而設(shè)定，橫澆設(shè)計時，選擇分流位置是非常重要的，分流是導(dǎo)入進(jìn)澆口實施充填的步驟，它所包含的流量、流速、平穩(wěn)，壓力傳遞是保證整個壓鑄過程鍵的組成部分，不僅如此，分流還必須保證進(jìn)入型腔內(nèi)的鋁液不能輕易相互沖擊，或者說是過早碰撞，以免造成渦流形成氣體，改變流向，降低流速與壓射力，在設(shè)計橫澆道的長度與厚度以及減速部位時，應(yīng)首先考慮長度與厚度能否滿足導(dǎo)入分流所需的流量與平穩(wěn)及壓力，太短或太薄都會造成直澆導(dǎo)入的鋁水空間不夠，使鋁液不能平穩(wěn)有序進(jìn)入分流道充填，甚至造成泄壓現(xiàn)象，如果設(shè)計過寬或著過厚，會影響鋁水的流速，使鋁水進(jìn)入型腔后減弱沖擊力，致使壓力傳遞不及時，且造成燒損料多。減速部位不能過于復(fù)雜，在保證兩側(cè)正常入水時，盡量減少減速部位，以免造成鋁水過多翻滾，影響流速，減弱壓力。
一般橫澆與分流口連接處，通常采用45度斜角，角度大影響流速，減弱力度，流速也不能夠平穩(wěn)，角度小流速過快對模面沖擊大，鋁水過度不充分，壓力分散不集中，甚至可以減弱壓射力的傳遞。
內(nèi)澆口的主要設(shè)計依是跟據(jù)分流位置而設(shè)定的，值得注意的是，澆口入水角度，角度大小直接影響到入水的方向與速度，也會造成交叉沖擊，形成渦流減弱壓力，延長充填時間。但合理運用入水角度，借助鋁水在型腔內(nèi)碰撞的反射力，可以改變流速與方向，從而達(dá)到我們所需的充填質(zhì)量，這是根據(jù)水力學(xué)知識與壓鑄工作經(jīng)驗相結(jié)合的成果，也是壓鑄技術(shù)運用的境界，是我們壓鑄技術(shù)工作者不懈追求的目標(biāo)。
8.溢流槽是壓鑄模具布局中重要的組成部分，通常大家習(xí)慣把溢流作為排泄冷料，氣體排出，輔助頂出，均衡模溫之作用，但合理的運用溢流，它能改變鋁液的流向與流速，達(dá)到我們預(yù)想不到的充填效果。
9.認(rèn)識模具制造價值與市場價值，在眾多的壓鑄企業(yè)往往在開發(fā)模具時，總是把模具的制造成本放在首要位置去考慮，卻忽視模具質(zhì)量在生產(chǎn)過程中起到的至關(guān)重要效能，只考慮廉價模具，從尋找制造商開始，就以對今后的生產(chǎn)出現(xiàn)頻繁的滯產(chǎn)奠定了不良的因素，模具故障多，維修頻繁，生產(chǎn)不順暢，效率低，廢品率高，老化快，開裂早，致使整個鑄件加工工序不順暢，計劃不能按預(yù)計生產(chǎn)進(jìn)行，增加了制造成本，貨期延誤，質(zhì)量不能達(dá)到客戶的要求，失去了客戶的信任度，這樣的模具，結(jié)果是給公司造成了不可彌補的市場價值。
所以在前期開發(fā)模具時，考慮成本，但絕不能吝嗇，必須保證模具的質(zhì)量，充分體現(xiàn)模具在壓鑄生產(chǎn)中的核心價值。
10.模具在制造中應(yīng)注意的幾點事項，一是要避免有尖角部位。二是盡量消除應(yīng)力過度集中的位置。三是模面不能余留機加，電極加工痕跡，以免容易產(chǎn)生應(yīng)力，過早產(chǎn)生模材疲勞。四型腔模面不可過度拋光，如果模面太光、太亮，就會失去散熱功能，也會造成過早老化、開裂。五凡有凹凸部位，包括臺階位置，盡可能加大圓弧位，，避免應(yīng)力集中，加大弧面也可以提高鋁水流動性。
11.做好模具維護(hù)與保養(yǎng)，一個良好的模具不僅靠設(shè)計制造，日常維護(hù)、保養(yǎng)也能起到延長模具壽命，提高生產(chǎn)效率，降低制造成本?；镜谋ｐB(yǎng)與維護(hù)我們都知道該怎樣做，但生產(chǎn)過程中要做好，也有一定的難度，首先要了解、認(rèn)識模具，了解模具的特性，認(rèn)識模具的重要性，通過對員工、管理者培訓(xùn)與教育相結(jié)合，使每一個人都明白這個道理，模具才能發(fā)揮更大的作用。
我們通常維護(hù)與保養(yǎng)的工序及工藝是傳統(tǒng)的做法，這里我介紹一個既簡單而更有效的保養(yǎng)方式，在模具空余的時間，將模肉清洗拋光，放入電箱后開始升溫，溫度升至500度（不能高過一次退火溫度，）停止升溫，溫度降到300度左右，將模肉取出空冷，使模肉表面形成氧化膜，氧化膜可增加鋁水流動又可防止鋁水直接沖擊模面，同時也起到回火消應(yīng)力的作用，不但節(jié)省成本，也便于保養(yǎng)利于生產(chǎn)，這種方式可隨時進(jìn)行，次數(shù)越多效果越好，設(shè)備可做，也可購買，設(shè)備操作便利，模具可提高40%的壽命。不妨您可試試。
12.壓鑄件常見的質(zhì)量原因分析，常見的質(zhì)量問題表現(xiàn)為，縮水、縮孔，疏松、氣孔、氣泡、渣孔、針孔、冷紋、冷料、冷隔、變形、錯位、拉傷、開裂、崩缺、欠鑄等，造成這些質(zhì)量的因素是多方面的，但主要的原因來自模具質(zhì)量，其次是設(shè)備性能和參數(shù)的調(diào)整，另外鋁水的質(zhì)量也是一個重要因素，要解決這些原因，首先是要清楚原因和甄別類型，很多人會把氣孔、渣孔、針孔混淆，把冷紋當(dāng)作冷料，把冷料又當(dāng)作冷隔，這樣的認(rèn)識與理解就很難做出正確的判斷，判斷有誤，解決的方式就不同，結(jié)果當(dāng)然就不會理想，判斷有誤不僅延誤時間更會造成極大的浪費。我們就以氣孔、渣孔。針孔為例做一說明，氣孔內(nèi)部光滑，孔內(nèi)較規(guī)則，造成氣孔的原因，主要是，氣體排出不暢，型腔產(chǎn)生渦流，結(jié)構(gòu)復(fù)雜無排氣流道，兩側(cè)入水過快，溢流、氣道開設(shè)不理想，充填時間與澆口流向不正確，料溫高，型腔內(nèi)余留水分過多，鋁水含有氣體，鋁水速度太快等。渣孔表現(xiàn)為孔型及內(nèi)部不均勻，造成渣孔的因素多數(shù)為，模溫低，料溫低，壓力不穩(wěn)定，鋁液含有多種雜質(zhì)等。針孔的主要原因是，鋁液含有氧化物，鋁水細(xì)小渣質(zhì)多，（大爐在清理爐壁時的殘留物，保溫爐的沉淀物）料溫、模溫低也有一定的因素。我們經(jīng)過這樣細(xì)致的甄別，清晰的判斷，才能及時正確的拿出有效的解決方法，使生產(chǎn)有序、順暢，質(zhì)量有所保證，達(dá)到客戶滿意的壓鑄供應(yīng)商。
以上是我對壓鑄模具及壓鑄生產(chǎn)淺薄的理解與認(rèn)識，如果對您有所幫助，我感到無比的欣慰，并希望更多的同仁提出寶貴的建議，一同為中國壓鑄生產(chǎn)的優(yōu)化、質(zhì)量提升、效益化共同努力。
